PLC دلتا یکی از تجهیزات پرکاربرد برای کنترل ماشینآلات و فرایندهای صنعتی است. این محصول با نامهای پی ال سی دلتا، کنترلر Delta و Delta PLC نیز شناخته میشود. وظیفه آن دریافت سیگنالها، اجرای برنامه و...
PLC دلتا یکی از تجهیزات پرکاربرد برای کنترل ماشینآلات و فرایندهای صنعتی است. این محصول با نامهای پی ال سی دلتا، کنترلر Delta و Delta PLC نیز شناخته میشود. وظیفه آن دریافت سیگنالها، اجرای برنامه و کنترل خروجیهای سیستم است.
ورودیهای PLC وضعیت سنسورها، کلیدها و تجهیزات اندازهگیری را دریافت میکنند. CPU برنامه نوشتهشده توسط کاربر را بهصورت پیوسته اجرا میکند. سپس خروجیها براساس منطق برنامه فعال یا غیرفعال میشوند.
دلتا خانوادههای مختلفی برای پروژههای کوچک تا سیستمهای پیشرفته ارائه میکند. سری DVP برای ماشینآلات عمومی و اقتصادی کاربرد دارد. سریهای AS، AH و AX برای توسعه بیشتر، کنترل حرکت و شبکههای پیشرفته طراحی شدهاند.
PLC دلتا چیست؟
PLC مخفف Programmable Logic Controller یا کنترلکننده منطقی برنامهپذیر است. این تجهیز جایگزین بخش بزرگی از مدارهای فرمان رلهای میشود. تغییر عملکرد سیستم نیز با اصلاح برنامه انجام خواهد شد.
PLC دلتا از سه بخش اصلی CPU، ورودی و خروجی تشکیل میشود. در بعضی مدلها این بخشها داخل یک بدنه قرار دارند. مدلهای ماژولار امکان انتخاب و نصب جداگانه ماژولها را فراهم میکنند.
CPU اطلاعات ورودی را دریافت و برنامه را پردازش میکند. نتیجه برنامه در حافظه داخلی ثبت یا به خروجیها ارسال میشود. این چرخه با سرعت زیاد و بهصورت مداوم تکرار خواهد شد.
PLC میتواند به HMI، اینورتر، سروو و کنترلر دما متصل شود. روش اتصال به پورتها و پروتکلهای هر مدل وابسته است. وجود Ethernet یا RS485 در تمام مدلها تضمینشده نیست.
انواع PLC دلتا
براساس فهرست رسمی PLCهای دلتا، خانوادههای اصلی شامل DVP، AS، AH و AX-5 هستند. هر خانواده برای سطح متفاوتی از کنترل و توسعه طراحی شده است.
PLC دلتا سری DVP
سری DVP شناختهشدهترین خانواده پی ال سی دلتا در ماشینآلات عمومی است. این محصولات ابعاد مناسب، تنوع مدل و قیمت اقتصادی دارند. مدلهای کامپکت و باریک برای ساخت تابلوهای مختلف عرضه شدهاند.
سری DVP از دستورهای منطقی، تایمر، شمارنده و محاسبات عددی پشتیبانی میکند. امکانات ارتباطی و کنترل موقعیت نیز در بعضی CPUها ارائه میشوند. تعداد پورتها و فرکانس پالس باید برای هر مدل بررسی شوند.
خانواده DVP شامل سه گروه اصلی است:
- CPUهای استاندارد
- CPUهای باریک یا Slim
- CPUهای کنترل حرکت
مدلهای استاندارد DVP
مدلهای استاندارد برای پروژههایی با تعداد ورودی و خروجی متوسط مناسب هستند. این گروه معمولاً بدنه عریضتری نسبت به سری Slim دارد. امکان اتصال ماژول توسعه نیز به مدل CPU وابسته است.
مدلهای جاری یا معرفیشده در این گروه عبارتاند از:
- DVP-ES3
- DVP-EX3
- DVP-ES2
- DVP-EC3
- DVP-EC5
سری ES برای کنترل عمومی ماشینآلات کاربرد دارد. سری EX دارای ورودی و خروجی آنالوگ داخلی در مدلهای متناسب است. مدلهای EC نیز برای کاربردهای اقتصادیتر قابل بررسی هستند.
مدلهای Slim سری DVP
سری Slim برای تابلوهایی با فضای محدود طراحی شده است. بدنه باریک، توسعه ماژولار و تنوع CPU از ویژگیهای این گروه هستند. امکانات داخلی میان مدلها تفاوت قابلتوجهی دارند.
مدلهای اصلی این گروه عبارتاند از:
- DVP-SV3
- DVP-SX3
- DVP-SV2
- DVP-SX2
- DVP-SX
- DVP-SA2
- DVP-SE2
- DVP-SE
- DVP-SS2
سری SS2 برای پروژههای ساده و اقتصادی استفاده میشود. مدل SX2 دارای ورودی و خروجی آنالوگ داخلی در نسخههای مشخص است. سری SE نیز به Ethernet داخلی در مدلهای مربوط مجهز شده است.
سری SV برای پردازش سریعتر و ظرفیت توسعه بیشتر مناسب است. نسلهای SV3 و SX3 امکانات جدیدتری نسبت به مدلهای قدیمی دارند. انتخاب نسل باید با نرمافزار و ماژولهای قابل استفاده هماهنگ باشد.
PLCهای حرکتی DVP
دلتا CPUهای اختصاصی برای کنترل حرکت نیز ارائه میکند. این مدلها برای هماهنگی سرووها و اجرای دستورات موقعیت کاربرد دارند. تعداد محورها و نوع شبکه در هر خانواده متفاوت است.
مدلهای حرکتی DVP شامل موارد زیر هستند:
- DVP-50MC
- DVP-15MC
- DVP-20PM
- DVP-10PM
سریهای MC برای کنترل حرکت شبکهای و هماهنگی چند محور مناسب هستند. مدلهای PM بیشتر بر کنترل موقعیت و خروجی پالس تمرکز دارند. مشخصات تعداد محور باید از دیتاشیت همان CPU استخراج شود.
PLC دلتا سری AS
سری AS یک کنترلر کامپت ماژولار میانرده است. این خانواده برای ماشینآلات دارای تعداد I/O بیشتر و ارتباطات پیشرفته طراحی شده است. عملکرد آن نسبت به بسیاری از مدلهای DVP توسعهیافتهتر است.
CPU استاندارد AS از پردازنده 32bit اختصاصی دلتا استفاده میکند. سرعت پردازش اعلامشده برای آن تا 40k steps/ms است. سیستم میتواند تا 32 ماژول توسعه را پشتیبانی کند.
حداکثر ظرفیت سیستم استاندارد AS تا 1024 نقطه ورودی و خروجی اعلام شده است. مقدار واقعی به CPU، ماژولها و ساختار پروژه وابسته خواهد بود. مصرف جریان باس نیز باید در طراحی بررسی شود.
کنترل موقعیت در برخی CPUهای AS از طریق پالس انجام میشود. مدلهای متناسب تا 6 محور پالس 200kHz را پشتیبانی میکنند. کنترل شبکهای CANopen نیز در نسخههای مربوط قابل استفاده است.
CPUهای Motion سری AS برای کنترل هماهنگ چند محور طراحی شدهاند. ارتباط EtherCAT یا CANopen در مدلهای متناسب ارائه میشود. ظرفیت کنترل همزمان 16 یا 24 محور واقعی به مدل CPU وابسته است.
کاربردهای رایج PLC سری AS شامل موارد زیر هستند:
- ماشینآلات بستهبندی
- خطوط چاپ و لیبلزنی
- تجهیزات نساجی
- ماشینآلات دارویی
- خطوط مونتاژ
- دستگاههای دارای چند سروو
- ماشینآلات دارای Remote I/O
PLC دلتا سری AX-3
AX-3 در گروه کنترلرهای حرکتی مبتنی بر PLC قرار دارد. این خانواده از ماژولهای توسعه مشترک با AS استفاده میکند. انتخاب آن بیشتر برای پروژههای حرکت هماهنگ و EtherCAT مطرح است.
تعداد محور و امکانات CPUهای AX-3 یکسان نیستند. شبکه، زمان سیکل و نوع سروو باید پیش از انتخاب مشخص شوند. صرف وجود EtherCAT برای تضمین سازگاری تمام سرووها کافی نیست.
PLC دلتا سری AH
سری AH یک کنترلر ماژولار برای پروژههای بزرگ و سطح بالاتر است. این خانواده از رک، منبع تغذیه، CPU و ماژولهای مستقل تشکیل میشود. توسعه محلی و Remote I/O نیز در ساختار آن قابل انجام است.
انواع CPUهای سری AH شامل موارد زیر هستند:
- CPU استاندارد
- CPU افزونه یا Redundant
- CPU کنترل حرکت
- ماژولهای توسعه و ارتباط
قابلیت Hot Swap در ماژولهای سازگار سری AH ارائه میشود. این ویژگی اجازه میدهد بعضی ماژولهای I/O هنگام کار سیستم تعویض شوند. شرایط استفاده باید دقیقاً مطابق دفترچه انجام شود.
نسخه Redundant برای افزایش دسترسپذیری سیستم طراحی شده است. CPU، منبع تغذیه و مسیرهای مشخص میتوانند ساختار افزونه داشته باشند. طراحی افزونگی باید کل معماری کنترل را پوشش دهد.
CPU کنترل حرکت AH از شبکههایی مانند EtherCAT در مدلهای متناسب پشتیبانی میکند. این خانواده برای ماشینآلات بزرگ و کنترل چند محور کاربرد دارد. نوع CPU و ماژول حرکتی باید براساس تعداد محورها انتخاب شود.
کاربردهای رایج PLC سری AH عبارتاند از:
- کنترل فرایندهای صنعتی
- خطوط تولید بزرگ
- صنایع کاغذ و خمیر
- سامانههای تأسیساتی
- ماشینآلات چندمحوره
- سیستمهای نیازمند افزونگی
- پروژههای دارای Hot Swap
- کنترل مرکزی و Remote I/O
PLC دلتا سری AX-5
AX-5 خانواده پیشرفته کنترلرهای ماژولار و IoT دلتا است. این سری برای خطوط تولید و ماشینآلات دارای ارتباطات گسترده طراحی شده است. ماژولهای I/O آن عرض 12mm دارند.
AX-5 میتواند سروو، اینورتر و Remote I/O را در یک سیستم کنترل کند. دستورهای PLCopen و فرمانهای حرکتی اختصاصی دلتا در محیط توسعه آن قابل استفاده هستند. نوع فرمانهای قابل استفاده به CPU انتخابی وابسته است.
این سری از ارتباط Type-C USB برای برنامهنویسی و عیبیابی پشتیبانی میکند. قابلیتهای FTP نیز برای انتقال داده و نگهداری ارائه شدهاند. امکانات IoT باید براساس سیاست امنیتی مجموعه پیکربندی شوند.
AX-5 شامل CPU استاندارد، Safety CPU و ماژولهای ایمنی است. استفاده از Safety CPU به طراحی و ارزیابی ایمنی پروژه نیاز دارد. تنها نصب CPU ایمنی، کل دستگاه را ایمن نمیکند.
تفاوت PLCهای DVP، AS، AH و AX
هر خانواده برای سطح مشخصی از پروژه مناسب است. انتخاب گرانترین PLC همیشه بهترین تصمیم نیست. کنترلر باید با نیاز واقعی سیستم هماهنگ باشد.
سری DVP برای ماشینآلات کوچک و متوسط انتخاب متداولی است. سری AS برای توسعه بیشتر و کنترل حرکت مناسبتر خواهد بود. AH برای سیستمهای ماژولار بزرگ و فرایندی استفاده میشود.
AX-5 نیز برای معماری جدید، شبکه صنعتی، IoT و کنترل پیشرفته قابل بررسی است. هزینه CPU تنها بخشی از هزینه پروژه محسوب میشود. نرمافزار، آموزش و موجودی ماژولها نیز اهمیت دارند.
ورودی و خروجی PLC دلتا
ورودی و خروجی PLC با سیگنالهای تجهیزات صنعتی ارتباط دارند. انتخاب اشتباه نوع سیگنال میتواند به CPU یا سنسور آسیب بزند. ولتاژ و ساختار سیمکشی باید پیش از خرید مشخص شوند.
ورودی و خروجی دیجیتال
ورودی دیجیتال وضعیت صفر یا یک را دریافت میکند. شستی، لیمیت سوئیچ و سنسور مجاورتی از نمونههای رایج هستند. نوع NPN یا PNP باید با ورودی PLC هماهنگ باشد.
خروجی دیجیتال میتواند رلهای یا ترانزیستوری باشد. خروجی رلهای برای AC و DC کاربرد دارد، اما سرعت محدودتری دارد. خروجی ترانزیستوری سریعتر است و برای پالس مناسبتر خواهد بود.
پسوند R در بسیاری از مدلهای DVP به خروجی رلهای اشاره دارد. پسوند T معمولاً خروجی ترانزیستوری را مشخص میکند. کدخوانی نهایی باید مطابق دیتاشیت همان مدل انجام شود.
ورودی و خروجی آنالوگ
ماژول آنالوگ سیگنالهای پیوسته را دریافت یا تولید میکند. سیگنالهای 0–10V و 4–20mA در صنعت رایج هستند. تعداد کانال و رزولوشن میان ماژولها متفاوت است.
ورودی آنالوگ برای سنسور فشار، سطح و دبی کاربرد دارد. خروجی آنالوگ نیز میتواند سرعت اینورتر یا موقعیت شیر را کنترل کند. جداسازی کابل آنالوگ از قدرت برای کاهش نویز ضروری است.
ماژولهای دما
برای اتصال PT100 یا ترموکوپل باید ماژول مناسب انتخاب شود. نوع سنسور، تعداد کانال و بازه اندازهگیری اهمیت دارند. ماژول ترموکوپل را نباید بهجای ماژول RTD استفاده کرد.
سیمبندی دو، سه یا چهار سیمه PT100 باید با ماژول هماهنگ باشد. جبران اتصال سرد نیز در اندازهگیری ترموکوپل اهمیت دارد. دفترچه ماژول مرجع اصلی سیمکشی خواهد بود.
ماژولهای ارتباطی
ماژولهای ارتباطی برای اتصال PLC به شبکه استفاده میشوند. Ethernet، RS485، CANopen، EtherCAT و Profibus از گزینههای ممکن هستند. تمام پروتکلها در تمام سریها وجود ندارند.
انتخاب ماژول باید براساس CPU و نسخه سختافزاری انجام شود. داشتن کانکتور Ethernet به معنای پشتیبانی از تمام پروتکلها نیست. نوع پروتکل باید در مشخصات محصول ذکر شده باشد.
کاربرد PLC دلتا
پی ال سی دلتا در بسیاری از تجهیزات خودکار استفاده میشود. تنوع مدلها امکان انتخاب برای ماشینآلات ساده و سیستمهای بزرگ را ایجاد کرده است. معماری نهایی به تعداد سیگنالها و عملکرد ماشین وابسته است.
کاربردهای متداول PLC دلتا شامل موارد زیر هستند:
- دستگاههای بستهبندی
- نوار نقاله و شمارش محصول
- دستگاههای پرکن
- ماشینآلات چاپ
- خطوط مونتاژ
- کنترل پمپ و مخزن
- سیستمهای تهویه
- ماشینآلات نساجی
- تجهیزات صنایع غذایی
- کنترل دما
- دستگاههای برش
- سیستمهای سروو
- کنترل چند محور
- خطوط لیبلزنی
- ماشینآلات تزریق
- سامانههای مانیتورینگ
- Remote I/O
- پروژههای دارای HMI و اینورتر
ارتباط PLC دلتا با HMI و اینورتر
PLC میتواند فرمانهای اصلی ماشین را پردازش کند. HMI نیز برای نمایش وضعیت و دریافت تنظیمات اپراتور استفاده میشود. ارتباط این دو تجهیز معمولاً از طریق شبکه یا پورت سریال انجام خواهد شد.
پروتکل Modbus RTU در بسیاری از محصولات صنعتی استفاده میشود. RS485 بستر فیزیکی رایجی برای اجرای آن است. تنظیمات آدرس، Baud Rate و قالب داده باید در دو دستگاه یکسان باشند.
Ethernet در مدلهای جدید امکان ارتباط سریعتر را فراهم میکند. Modbus TCP و EtherNet/IP در تجهیزات متناسب قابل استفاده هستند. وجود هر پروتکل باید برای CPU و دستگاه مقصد بررسی شود.
PLC دلتا میتواند فرکانس اینورتر را از طریق شبکه تنظیم کند. امکان ارسال فرمان حرکت و دریافت خطا نیز وجود دارد. رجیسترهای ارتباطی باید از دفترچه اینورتر استخراج شوند.
نرمافزار برنامهنویسی PLC دلتا
نرمافزار مناسب به خانواده و نسل PLC وابسته است. استفاده از نرمافزار اشتباه مانع شناسایی CPU خواهد شد. نسخه نرمافزار نیز باید از مدل انتخابی پشتیبانی کند.
نرمافزار WPLSoft
WPLSoft یکی از نرمافزارهای قدیمی و شناختهشده DVP است. این برنامه برای بسیاری از CPUهای سری DVP کاربرد دارد. محیط ساده آن برای پروژههای Ladder مناسب است.
دلتا همچنان WPLSoft را در مرکز دانلود ارائه میکند. بااینحال، این نرمافزار برای خانوادههای جدید گزینه اصلی نیست. پشتیبانی مدل باید پیش از شروع پروژه بررسی شود.
نرمافزار ISPSoft
ISPSoft محیط جدیدتر برنامهنویسی PLCهای دلتا است. این نرمافزار ساختار ماژولار و Function Block را پشتیبانی میکند. مدلهای DVP، AS و AH در نسخههای سازگار قابل برنامهریزی هستند.
قابلیتهای نرمافزار به CPU متصلشده وابسته هستند. تمام زبانها و توابع روی همه PLCها اجرا نمیشوند. پروژه باید برای مدل دقیق CPU ایجاد شود.
نرمافزار DIADesigner
DIADesigner بخشی از محیط یکپارچه DIAStudio است. این نرمافزار برنامهنویسی، تنظیم سختافزار و شبکه را یکپارچه میکند. طراحی حرکت نیز در مدلهای سازگار داخل همان محیط انجام میشود.
طبق اطلاعات رسمی دلتا، DIADesigner از سری AS و نسلهای جدید DVP پشتیبانی میکند. مدلهای ES3، EX3، SV3 و SX3 در این گروه قرار دارند. زبانهای LD، ST و SFC برای مدلهای اعلامشده قابل استفاده هستند.
وضعیت تولید نسلهای قدیمی DVP
برخی مدلهای قدیمی DVP از چرخه تولید خارج شدهاند. برای نمونه، DVP-ES در سال 2018 متوقف و ES2 جایگزین آن معرفی شد. سری قدیمی DVP-EX نیز با EX2 جایگزین شده است.
خانواده DVP-EH3 نیز در بخش محصولات متوقفشده دلتا قرار دارد. خرید این مدلها برای تعمیر ماشین قدیمی ممکن است انجام شود. برای پروژه جدید باید وضعیت تأمین بلندمدت بررسی شود.
جایگزینی CPU قدیمی فقط با مقایسه تعداد I/O انجام نمیشود. برنامه، آدرسها، ماژولها و پورتها نیز باید بررسی شوند. ابعاد نصب و سیمبندی ترمینالها ممکن است تغییر کنند.
راهنمای انتخاب PLC دلتا
انتخاب PLC باید از تعریف عملکرد ماشین آغاز شود. ابتدا تعداد ورودی و خروجیها مشخص میشوند. سپس نیازهای ارتباط، سرعت و توسعه بررسی خواهند شد.
موارد زیر را پیش از خرید PLC دلتا مشخص کنید:
- تعداد ورودی دیجیتال
- تعداد خروجی دیجیتال
- نوع خروجی رلهای یا ترانزیستوری
- نوع سنسورهای NPN یا PNP
- تعداد ورودیهای آنالوگ
- تعداد خروجیهای آنالوگ
- نوع سیگنال 0–10V یا 4–20mA
- تعداد سنسورهای PT100 یا ترموکوپل
- ولتاژ تغذیه CPU
- ظرفیت توسعه موردنیاز
- تعداد پورتهای ارتباطی
- نیاز به Ethernet یا RS485
- پروتکلهای شبکه
- تعداد محورهای حرکتی
- فرکانس خروجی پالس
- نیاز به EtherCAT یا CANopen
- نیاز به Remote I/O
- نیاز به Hot Swap
- نیاز به CPU افزونه
- نیاز به Safety CPU
- نرمافزار برنامهنویسی
- وضعیت تولید و تأمین قطعات
در پروژههای کوچک، DVP معمولاً گزینه اقتصادیتری است. برای ماشین دارای ماژولهای بیشتر، AS قابل بررسی خواهد بود. کنترل حرکت پیشرفته به CPU Motion مناسب نیاز دارد.
در سیستمهای بزرگ، AH یا AX-5 میتوانند انتخاب بهتری باشند. تصمیم نهایی باید براساس معماری کامل کنترل گرفته شود. قیمت CPU بهتنهایی معیار کافی برای انتخاب نیست.
انتخاب خروجی رلهای یا ترانزیستوری
خروجی رلهای میتواند بار AC یا DC را کنترل کند. این خروجی برای شیر برقی، کنتاکتور و فرمانهای کمسرعت مناسب است. عمر مکانیکی رله نیز باید در سیکلهای پرتعداد در نظر گرفته شود.
خروجی ترانزیستوری فقط برای بار DC مناسب است. سرعت بالاتر، آن را برای پالس و موقعیتیابی مناسب میکند. نوع Sink یا Source نیز باید با درایو سروو هماهنگ باشد.
خروجی PLC نباید بدون بررسی به بار پرتوان متصل شود. برای کنتاکتور یا شیر بزرگ، رله واسط قابل استفاده است. مدار محافظ بوبین نیز باید متناسب با نوع ولتاژ انتخاب شود.
انتخاب تعداد ورودی و خروجی
تعداد I/O نباید دقیقاً برابر نیاز فعلی انتخاب شود. بهتر است ظرفیت محدودی برای توسعه آینده در نظر گرفته شود. بااینحال، افزایش بیدلیل ماژولها هزینه و فضای تابلو را بالا میبرد.
ورودی و خروجی داخلی CPU ابتدا شمارش میشوند. سپس ماژولهای توسعه لازم مشخص خواهند شد. محدودیت تعداد ماژول و جریان باس نیز باید بررسی شود.
در پروژههای بزرگ میتوان از Remote I/O استفاده کرد. این روش حجم کابلکشی به تابلو مرکزی را کاهش میدهد. شبکه Remote I/O باید از نظر زمان پاسخ و پایداری بررسی شود.
نکات نصب و سیمکشی PLC دلتا
PLC باید داخل تابلو مناسب و دور از رطوبت نصب شود. گردوغبار رسانا و بخار خورنده به مدار آسیب میزنند. تهویه تابلو نیز باید با دمای تجهیزات هماهنگ باشد.
منبع تغذیه باید ولتاژ و جریان کافی داشته باشد. افت ولتاژ 24VDC میتواند باعث ریست CPU شود. مصرف CPU، HMI، سنسورها و رلهها باید محاسبه شود.
کابلهای آنالوگ و شبکه از کابل قدرت جدا نصب شوند. شیلد باید مطابق نقشه سازنده متصل شود. ارت نامناسب میتواند نویز و خطای اندازهگیری ایجاد کند.
ترمینال مشترک ورودیها باید با نوع NPN یا PNP هماهنگ باشد. اشتباه در COM میتواند ورودیها را غیرفعال کند. پیش از برقدارکردن، نقشه سیمکشی دوباره بررسی شود.
برای شبکه RS485 باید قطبیت خطوط رعایت شود. مقاومت انتهایی فقط در دو سر اصلی شبکه قرار میگیرد. اتصال شاخههای بلند میتواند کیفیت ارتباط را کاهش دهد.
راهاندازی و نگهداری PLC دلتا
پیش از راهاندازی، مدل CPU در نرمافزار انتخاب شود. ساختار ماژولها نیز باید مطابق چیدمان واقعی تنظیم شود. سپس برنامه در حالت ایمن آزمایش خواهد شد.
خروجیهای موتور و شیر ابتدا بدون بار خطرناک تست شوند. عملکرد توقف اضطراری نیز مستقل از برنامه بررسی شود. PLC معمولی جایگزین کنترلر ایمنی نیست.
پس از راهاندازی، نسخه پشتیبان برنامه ذخیره شود. فایل پارامترهای HMI، اینورتر و سروو نیز نگهداری شود. ثبت نسخه نرمافزار و Firmware برای تعمیرات آینده ضروری است.
چراغهای RUN، ERROR و وضعیت I/O در عیبیابی مفید هستند. خطای CPU ابتدا از Diagnostics نرمافزار بررسی میشود. تعویض قطعه بدون مشخصشدن علت خطا توصیه نمیشود.
تجهیزات جانبی PLC دلتا
یک سیستم PLC فقط از CPU تشکیل نمیشود. ماژولها و تجهیزات جانبی براساس نیاز پروژه انتخاب خواهند شد. سازگاری مکانیکی و نرمافزاری قطعات اهمیت دارد.
تجهیزات جانبی متداول عبارتاند از:
- ماژول ورودی دیجیتال
- ماژول خروجی دیجیتال
- ماژول آنالوگ
- ماژول PT100
- ماژول ترموکوپل
- ماژول ارتباطی
- ماژول Ethernet
- ماژول کنترل موقعیت
- Remote I/O
- منبع تغذیه 24VDC
- کابل برنامهنویسی
- ترمینال و کانکتور
- کارت حافظه در مدلهای سازگار
- رله واسط
- HMI دلتا
- سروو درایو
- اینورتر دلتا
ماژول همنام از یک سری دیگر الزاماً قابل استفاده نیست. کانکتور و باس داخلی خانوادهها متفاوت هستند. کد CPU و ماژول باید پیش از سفارش تطبیق داده شوند.
قیمت PLC دلتا
قیمت PLC دلتا به خانواده، مدل CPU و تعداد I/O وابسته است. نوع خروجی و امکانات ارتباطی نیز قیمت را تغییر میدهند. CPUهای Motion یا Redundant هزینه بیشتری نسبت به مدلهای عمومی دارند.
ماژولهای آنالوگ و دما بهصورت جداگانه محاسبه میشوند. کابل، منبع تغذیه و تجهیزات شبکه نیز بخشی از هزینه پروژه هستند. قیمت CPU پایه نشاندهنده هزینه کامل سیستم نیست.
مدلهای قدیمی ممکن است بهدلیل محدودیت موجودی قیمت متفاوتی داشته باشند. خرید محصول متوقفشده برای پروژه جدید ریسک تأمین ایجاد میکند. وضعیت چرخه عمر باید کنار قیمت بررسی شود.
خرید PLC دلتا
برای خرید PLC دلتا ابتدا فهرست دقیق سیگنالها را آماده کنید. تعداد DI، DO، AI و AO باید مشخص باشد. نوع سنسورها و بارهای خروجی نیز اهمیت دارد.
در مرحله بعد، شبکه و کنترل حرکت تعیین میشوند. اگر پروژه EtherCAT دارد، CPU مناسب باید از ابتدا انتخاب شود. افزودن این قابلیت به هر PLC امکانپذیر نیست.
در پروژه جایگزینی، کد کامل CPU قبلی را ارائه کنید. مدل ماژولها، نرمافزار و نسخه پشتیبان برنامه نیز لازم هستند. این اطلاعات از انتخاب قطعات ناسازگار جلوگیری میکنند.
فروش PLC دلتا شامل مدلهای بسیار متفاوتی است. بررسی فنی پیش از سفارش، هزینه اصلاح تابلو را کاهش میدهد. انتخاب اصولی همچنین امکان توسعه آینده را حفظ خواهد کرد.
برای راهنمای خرید و دریافت قیمت PLC دلتا با شماره 03191091031 تماس بگیرید.
